ಮುದ್ರಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ನಿರಂತರ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯೊಂದಿಗೆ, ಅನೇಕ ಪ್ರಸಿದ್ಧ ಮುದ್ರಣ ಬ್ರ್ಯಾಂಡ್‌ಗಳ ಉಪಕರಣಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯು ಉತ್ತಮ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ ಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣದ ರಿಮೋಟ್ ಕಂಟ್ರೋಲ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಅನೇಕ ಬುದ್ಧಿವಂತ ಮುದ್ರಣದ "ಪ್ರಮಾಣಿತ ಸಂರಚನೆ" ಆಗಿ ಮಾರ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಮುದ್ರಿತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣದ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಅನುಕೂಲಕರ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿಸುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ನಿಜವಾದ ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಪ್ರತಿ ಬ್ಯಾಚ್ ಮುದ್ರಿತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಸ್ಥಿರವಾದ ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ. ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣದಲ್ಲಿನ ದೊಡ್ಡ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಎದುರಾಗುತ್ತವೆ, ಇದು ಕಂಪನಿಗೆ ನಷ್ಟವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಮುದ್ರಿಸುವ ಮೊದಲು, ಅನುಭವದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಪೂರ್ವ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಉತ್ತಮ ಕೆಲಸವನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಅವಶ್ಯಕ
ಮೊದಲಿಗೆ, ಪುರಾವೆಯ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಪ್ರತಿ ಬಣ್ಣದ ಗುಂಪಿನ ಶಾಯಿ ಕಾರಂಜಿಯ ಶಾಯಿ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ಸರಿಸುಮಾರು ಹೊಂದಿಸಿ ಅಥವಾಮುದ್ರಣಪ್ಲೇಟ್. ಇಂಕ್ ರಿಮೋಟ್ ಕಂಟ್ರೋಲ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಹೊಂದಿದ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಈ ಕೆಲಸವನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ಇದಕ್ಕೆ ಶೇ.80ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಅಂದಾಜು ಇರಬೇಕು. ದೊಡ್ಡ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮುದ್ರಣ ಮಾಡುವಾಗ ಶಾಯಿಯ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ದೊಡ್ಡ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಬೇಡಿ.
ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹಾಳೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಔಪಚಾರಿಕ ಮುದ್ರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಸಿವಿನಲ್ಲಿ ಇರುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಫೀಡರ್, ಪೇಪರ್ ಸಂಗ್ರಹಣೆ, ಶಾಯಿ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ, ಒತ್ತಡದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಇತರ ಲಿಂಕ್‌ಗಳನ್ನು ಮೊದಲೇ ಹೊಂದಿಸಿ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ, ಫೀಡರ್ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿ, ನಿರಂತರವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಕಾಗದವನ್ನು ಪೋಷಿಸಬಹುದು ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅತ್ಯಂತ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಅನುಭವಿ ನಿರ್ವಾಹಕರು ಮೊದಲು ಊದುವ, ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ, ಒತ್ತಡದ ಕಾಲು, ಒತ್ತಡದ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್, ಪೇಪರ್ ಒತ್ತುವ ಚಕ್ರ, ಸೈಡ್ ಗೇಜ್, ಮುಂಭಾಗದ ಗೇಜ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಕಾಗದದ ಸ್ವರೂಪ ಮತ್ತು ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಪೂರ್ವ-ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ, ವಿವಿಧ ಘಟಕಗಳ ನಡುವಿನ ಚಲನೆಯ ಸಮನ್ವಯ ಸಂಬಂಧವನ್ನು ನೇರಗೊಳಿಸುತ್ತಾರೆ, ಫೀಡರ್ ಸರಾಗವಾಗಿ ಕಾಗದವನ್ನು ತಿನ್ನುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಫೀಡರ್ ಹೊಡೆಯುವುದರಿಂದ ಶಾಯಿಯ ವಿವಿಧ ಛಾಯೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ. ಅನುಭವಿ ಕೆಲಸಗಾರರು ಫೀಡರ್ ಅನ್ನು ಮೊದಲೇ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು ಎಂದು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.
ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಶಾಯಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ, ದ್ರವತೆ ಮತ್ತು ಶುಷ್ಕತೆಯನ್ನು ಅದರ ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಬಳಸಿದ ಕಾಗದದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಚಿತ್ರದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಿತ ಉತ್ಪನ್ನದ ಪಠ್ಯ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಸರಿಯಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು. . ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ರಬ್ಬರ್ ಬಟ್ಟೆ ಮತ್ತು ಕಾಗದದ ಕೂದಲು ಮತ್ತು ಶಾಯಿಯ ಚರ್ಮವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳ್ಳುವ ಕಾರಣ ಇಂಕ್ ಬಣ್ಣವು ಅಸಮವಾಗಿರಬಾರದು. ಮುದ್ರಣದ ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಅಂಟು ತೆಗೆಯುವ ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ತೈಲಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಿದರೆ, ಬಣ್ಣ ವಿಚಲನ ಖಚಿತ.
ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಯಂತ್ರವನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವ ಮೊದಲು ಪೂರ್ವ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಉತ್ತಮ ಕೆಲಸವನ್ನು ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಔಪಚಾರಿಕ ಮುದ್ರಣದ ನಂತರ ವೈಫಲ್ಯವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಪ್ಟನ್ ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣದ ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಲು ಸಮಯ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತಾರೆ.
ನೀರು ಮತ್ತು ಇಂಕ್ ರೋಲರ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಿ
ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸ್ಥಿರವಾದ ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣದೊಂದಿಗೆ ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಮುದ್ರಣ ಫಲಕದ ಚಿತ್ರ ಮತ್ತು ಪಠ್ಯ ಭಾಗವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸಮವಾಗಿ ಸೂಕ್ತ ಪ್ರಮಾಣದ ಶಾಯಿಯೊಂದಿಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಶಾಯಿ ರೋಲರುಗಳು ಮತ್ತು ಇಂಕ್ ರೋಲರುಗಳು, ಹಾಗೆಯೇ ಇಂಕ್ ರೋಲರುಗಳು ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಫಲಕವು ಉತ್ತಮ ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸರಿಯಾದ ಸಂಪರ್ಕ ಮತ್ತು ರೋಲಿಂಗ್ ಸಂಬಂಧವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು. ಈ ಕೆಲಸವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಮತ್ತು ಸರಿಯಾಗಿ ಮಾಡದಿದ್ದರೆ, ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣವು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಪ್ರತಿ ಬಾರಿ ನೀರು ಮತ್ತು ಇಂಕ್ ರೋಲರ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿದಾಗ, ಇಂಕ್ ಬಾರ್ ಅನ್ನು ರೋಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಅವುಗಳ ನಡುವಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಒಂದೊಂದಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಬದಲಿಗೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ಫೀಲರ್ ಗೇಜ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಎರಡನೆಯದು ವಿವಿಧ ಮಾನವ ಅಂಶಗಳಿಂದಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ನಿಜವಾದ ದೋಷ, ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ಬಹು-ಬಣ್ಣ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಯಂತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ನಿಷೇಧಿಸಬೇಕು. ರೋಲಿಂಗ್ ಇಂಕ್ ಬಾರ್ನ ಅಗಲಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 4 ರಿಂದ 5 ಮಿ.ಮೀ. ಮೊದಲು ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಇಂಕ್ ಸ್ಟ್ರಿಂಗ್ ರೋಲರ್ ನಡುವಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ, ನಂತರ ಇಂಕ್ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಇಂಕ್ ಸ್ಟ್ರಿಂಗ್ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ನಡುವಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ನೀರಿನ ವರ್ಗಾವಣೆ ರೋಲರ್, ಪ್ಲೇಟ್ ವಾಟರ್ ರೋಲರ್ ನಡುವಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ. ವಾಟರ್ ಸ್ಟ್ರಿಂಗ್ ರೋಲರ್, ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಂತರ ರೋಲರ್, ಹಾಗೆಯೇ ಪ್ಲೇಟ್ ವಾಟರ್ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ನಡುವಿನ ಒತ್ತಡ. ಈ ಜಲಮಾರ್ಗಗಳ ನಡುವಿನ ಇಂಕ್ ಬಾರ್ 6 ಮಿಮೀ ಇರಬೇಕು.
ಎರಡು ಅಥವಾ ಮೂರು ತಿಂಗಳ ಬಳಕೆಯ ನಂತರ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಮರುಹೊಂದಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಇಂಕ್ ರೋಲರ್ನ ವ್ಯಾಸವು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಘರ್ಷಣೆಯ ಅವಧಿಯ ನಂತರ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಪ್ರಸರಣದಲ್ಲಿ. ಇಂಕ್ ರೋಲರುಗಳ ನಡುವಿನ ಒತ್ತಡವು ಚಿಕ್ಕದಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ರೋಲರುಗಳು ಅವುಗಳ ಮೇಲೆ ಸಂಗ್ರಹವಾದಾಗ ಶಾಯಿಯನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಫೀಡರ್ ವಿರಾಮಗೊಳಿಸಿದಾಗ ಅಥವಾ ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸಲು ನಿಲ್ಲಿಸಿದಾಗ, ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಶಾಯಿಯು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಇದು ಮೊದಲ ಡಜನ್ ಅಥವಾ ನೂರಾರು ಹಾಳೆಗಳ ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಗಾಢವಾಗಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆದರ್ಶ ನೀರು-ಶಾಯಿ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಕಷ್ಟ. ಈ ದೋಷವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಉತ್ತಮವಾದ ಮುದ್ರಣಗಳನ್ನು ಮುದ್ರಿಸುವಾಗ ಮಾತ್ರ ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಈ ನಿಟ್ಟಿನಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯು ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ವಿಧಾನವು ವೈಜ್ಞಾನಿಕವಾಗಿರಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅದು ನೀರು, ಶಾಯಿ ಪಟ್ಟಿ, ಬಾಯಿ ಮತ್ತು ಬಾಲದ ಶಾಯಿಯ ವಿವಿಧ ಆಳವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಕೃತಕವಾಗಿ ದೋಷಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ.
ನೀರು-ಶಾಯಿ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು
ನಮಗೆ ತಿಳಿದಿರುವಂತೆ, ನೀರು-ಶಾಯಿ ಸಮತೋಲನವು ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಮುದ್ರಣದ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗವಾಗಿದೆ. ನೀರು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಶಾಯಿಯು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಎಣ್ಣೆಯಲ್ಲಿ ಎಮಲ್ಸಿಫೈಡ್ ಆಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಿತ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಖಂಡಿತವಾಗಿಯೂ ಸೂಕ್ತವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ. ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಅಭ್ಯಾಸದ ಮೂಲಕ, ಲೇಖಕರು ಕೆಲವು ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಅನ್ವೇಷಿಸಿದ್ದಾರೆ.
ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ನೀರು ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ರೋಲರುಗಳ ನಡುವಿನ ಒತ್ತಡದ ಸಂಬಂಧವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಕಾರಂಜಿ ದ್ರಾವಣ ಮತ್ತು ಐಸೊಪ್ರೊಪಿಲ್ ಆಲ್ಕೋಹಾಲ್ನ ವಿಷಯವು ಸಾಮಾನ್ಯ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ. ಈ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಯಂತ್ರವನ್ನು ಆನ್ ಮಾಡಿ, ನೀರು ಮತ್ತು ಇಂಕ್ ರೋಲರುಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚಿ, ತದನಂತರ ಮುದ್ರಣ ಫಲಕವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ಯಂತ್ರವನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿ. ಮುದ್ರಣ ಫಲಕದ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ ಸ್ವಲ್ಪ 3 ಮಿಮೀ ಜಿಗುಟಾದ ಕೊಳಕು ಇರುವುದು ಉತ್ತಮ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನೀರಿನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಮುದ್ರಣಕ್ಕಾಗಿ ಆರಂಭಿಕ ನೀರಿನ ಪ್ರಮಾಣವಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು, ಸಾಮಾನ್ಯ ಗ್ರಾಫಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಾಮಾನ್ಯ ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ನೀರು-ಶಾಯಿ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ ಸಾಧಿಸಬಹುದು.
ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಮುದ್ರಣ ಫಲಕದ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರದೇಶ, ಕಾಗದದ ಒರಟು ಮೇಲ್ಮೈ, ಶಾಯಿಗೆ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಅಗತ್ಯತೆ, ಮುದ್ರಣ ವೇಗ ಮತ್ತು ಬದಲಾವಣೆಗಳಂತಹ ಇತರ ಅಂಶಗಳ ಪ್ರಕಾರ ನೀರಿನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಮೃದುವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ಗಾಳಿಯ ಉಷ್ಣತೆ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರತೆ.
ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಯಂತ್ರವನ್ನು ಮುದ್ರಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದಾಗ, ದೇಹದ ಉಷ್ಣತೆಯು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರವು ಒಂದು ಅಥವಾ ಎರಡು ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಚಲಿಸಿದಾಗ, ದೇಹದ ಉಷ್ಣತೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನ ತಾಪಮಾನವು ಕಂಡುಬರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಲೇಖಕರು ಕಂಡುಕೊಂಡಿದ್ದಾರೆ. ಎರಡಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು, ಅಥವಾ ಇನ್ನೂ ಹೆಚ್ಚಿನ ಏರಿಕೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ನೀರಿನ ಶಾಯಿಯು ಹೊಸ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ತಲುಪುವವರೆಗೆ ನೀರಿನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕ್ರಮೇಣ ಹೆಚ್ಚಿಸಬೇಕು.
ನೀರು-ಶಾಯಿ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ ಎಂದು ನೋಡಬಹುದು, ಮತ್ತು ನಿರ್ವಾಹಕರು ಅದನ್ನು ಆಡುಭಾಷೆಯಲ್ಲಿ ತೂಕ ಮತ್ತು ಬಳಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಕಷ್ಟ, ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮುದ್ರಿತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮುದ್ರಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
ಪ್ರೂಫ್ ರೀಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣದ ಅನುಕ್ರಮ ವ್ಯವಸ್ಥೆ
ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ನಾವು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಇಂತಹ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಎದುರಿಸುತ್ತೇವೆ: ಗ್ರಾಹಕರು ಒದಗಿಸಿದ ಮಾದರಿಯು ತುಂಬಾ ಪ್ರಮಾಣಿತವಲ್ಲದದ್ದಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ಪ್ರೂಫಿಂಗ್ ಇಲ್ಲದೆ ಬಣ್ಣದ ಇಂಕ್ಜೆಟ್ ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಅನ್ನು ಮಾತ್ರ ಒದಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ನಾವು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪುರಾವೆಯ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೆನ್ನಟ್ಟಲು ಶಾಯಿಯ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ನಾವು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಇದು ಪ್ರಾರಂಭದಲ್ಲಿ ಪುರಾವೆಗೆ ಹತ್ತಿರವಾಗಿದ್ದರೂ ಸಹ, ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಆದ್ದರಿಂದ ಮುದ್ರಿತ ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಂತಿಮ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಈ ನಿಟ್ಟಿನಲ್ಲಿ, ಮುದ್ರಣ ಕಾರ್ಖಾನೆಯು ಗ್ರಾಹಕರೊಂದಿಗೆ ಗಂಭೀರ ಮತ್ತು ಜವಾಬ್ದಾರಿಯುತ ಮನೋಭಾವದಿಂದ ಸಕ್ರಿಯವಾಗಿ ಸಂವಹನ ನಡೆಸಬೇಕು, ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಮಾದರಿಯ ಮಾರ್ಪಾಡು ಸಲಹೆಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಒಪ್ಪಿಗೆಯನ್ನು ಪಡೆದ ನಂತರ ಮುದ್ರಿಸುವ ಮೊದಲು ಸೂಕ್ತ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು.
ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಬಹು-ಬಣ್ಣದ ಯಂತ್ರದ ಮುದ್ರಣ ಬಣ್ಣದ ಅನುಕ್ರಮವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಶಾಯಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬಹು-ಬಣ್ಣದ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ, ಶಾಯಿಯನ್ನು ತೇವದ ಮೇಲೆ ತೇವದ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಮೇಲಕ್ಕೆತ್ತಲಾಗುತ್ತದೆ, ಉತ್ತಮವಾದ ಅತಿಸೂಕ್ಷ್ಮ ದರವನ್ನು ಪಡೆಯುವ ಮೂಲಕ ಮಾತ್ರ ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರವಾದ ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಮುದ್ರಿಸಬಹುದು. ಮುದ್ರಣ ಬಣ್ಣದ ಅನುಕ್ರಮದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಮುದ್ರಿತ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಬದಲಾಗದೆ ಉಳಿಯಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಶಾಯಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಸಹ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಕೆನ್ನೇರಳೆ ಕವರ್ ಮತ್ತು ಆಕಾಶ ನೀಲಿ ಕವರ್ ವಿಭಿನ್ನ ಮುದ್ರಣ ಬಣ್ಣದ ಅನುಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ: ಮೊದಲನೆಯದಕ್ಕೆ ಸಯಾನ್ ಮೊದಲ ಮತ್ತು ಮೆಜೆಂಟಾ ಎರಡನೆಯದು ಮತ್ತು ಮೆಜೆಂಟಾ ಮೊದಲ ಮತ್ತು ಎರಡನೆಯದಕ್ಕೆ ಸಯಾನ್ ಎರಡನೆಯದು. ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಮಿತಿಮೀರಿದ ಬಣ್ಣಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದು ನಯವಾದ ಅಥವಾ ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕಪ್ಪು ಬಣ್ಣದ ಮುದ್ರಣಕ್ಕಾಗಿ, ಕಪ್ಪು ಬಣ್ಣವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕೊನೆಯ ಬಣ್ಣದ ಗುಂಪಿನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಬೇಕು. ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಕಪ್ಪು ಹೊಳಪು ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದೊಳಗೆ ಗೀರುಗಳು ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಉತ್ತಮ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಅಭ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಬೆಳೆಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ಜವಾಬ್ದಾರಿಯನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಿ
ಯಾವುದೇ ಕೆಲಸವನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ, ನಾವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಜವಾಬ್ದಾರಿ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪ್ರಜ್ಞೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. ನಾವು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು "ಮೂರು ಹಂತಗಳು" ಮತ್ತು "ಮೂರು ಶ್ರದ್ಧೆಗಳು" ನಂತಹ ಉತ್ತಮ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಅಭ್ಯಾಸಗಳಿಗೆ ಬದ್ಧವಾಗಿರಬೇಕು. ಮಾದರಿಗಳ ಆಗಾಗ್ಗೆ ಹೋಲಿಕೆಯನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ. ಮಾದರಿಯಲ್ಲಿನ ಸಹಿ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಹೋಲಿಸಿದಾಗ, ದೂರ, ಕೋನ, ಬೆಳಕಿನ ಮೂಲ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳಲ್ಲಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳಿಂದಾಗಿ, ದೃಷ್ಟಿ ಪಕ್ಷಪಾತದಿಂದ ಕೂಡಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಸಮಂಜಸವಾದ ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸಹಿ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಮಾದರಿಯಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು ಮತ್ತು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಹೋಲಿಸಬೇಕು; ಪ್ಲೇಟ್ ಬದಲಾವಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣದ ವಿಚಲನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಮುದ್ರಣ ಫಲಕವನ್ನು ಬೇಯಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ; ರಬ್ಬರ್ ಬಟ್ಟೆಯನ್ನು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸಲು ಪ್ರತಿ ಶುಚಿಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ ಹೆಚ್ಚು ಬ್ಲಾಟಿಂಗ್ ಪೇಪರ್ ಅನ್ನು ಇರಿಸಬೇಕು; ಫೀಡರ್ ಅನ್ನು ವಿರಾಮಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ, ಈಗಷ್ಟೇ ಮುದ್ರಿಸಲಾದ ಐದು ಅಥವಾ ಆರು ಹಾಳೆಗಳು ತುಂಬಾ ಗಾಢವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯಬೇಕಾಗಿದೆ. ಮುದ್ರಣ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿರಬಾರದು. ಯಂತ್ರವನ್ನು ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿರಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯ ವಿಷಯ; ಶಾಯಿ ಕಾರಂಜಿಗೆ ಶಾಯಿಯನ್ನು ಸೇರಿಸುವಾಗ, ಹೊಸ ಶಾಯಿಯು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ದ್ರವತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಶಾಯಿಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಬಾಧಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮತ್ತು ಶಾಯಿಯ ಬಣ್ಣ ವಿಚಲನವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅದನ್ನು ಹಲವಾರು ಬಾರಿ ಕಲಕಿ ಮಾಡಬೇಕು.
ನಿರ್ವಾಹಕರು ಕಲಿಯುವುದನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸಬೇಕು, ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಗಮನಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಬೇಕು, ಎಲ್ಲಾ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಶಾಯಿಯ ಬಣ್ಣ ಬದಲಾವಣೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬೇಕು ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮತ್ತು ನಿವಾರಿಸಲು ಅನುಗುಣವಾದ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು, ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಶ್ರಮಿಸಬೇಕು. ಮುದ್ರಿತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು, ಮತ್ತು ಮುದ್ರಿತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಮೇ-27-2024
